内螺纹车刀三维结构模型图thread-cutting-tool-for-thread-barra-de-rosqueamento

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内螺纹车刀三维结构模型图thread-cutting-tool-for-thread-barra-de-rosqueamento

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以下是关于内螺纹车刀的核心参数与应用要点整理，结合技术文档与实践经验总结：

一、刀具结构类型

































类型图示特征适用场景优势局限整体硬质合金细长刀杆+整体刃部小孔径（Φ4~12mm）、高精度螺纹刚性好，精度高（±0.01mm）成本高，重磨难度大可转位机夹式刀杆+可换刀片        中大型孔径（Φ12~60mm）、批量生产快速换刀片，经济性好刀片定位精度依赖刀杆模块化防振型阻尼减振刀杆深孔（L/D>5）、长悬伸加工抑制振动，提升表面质量价格昂贵（约普通刀杆2~3倍）

注：刀杆直径选择公式：d≤D-2×P（D：螺纹大径，P：螺距）


二、关键几何参数


刀尖角（εᵣ）：

ISO公制螺纹：60°±0.5°
NPT管螺纹：60°（锥度1:16）
梯形螺纹：30°（需定制刀片）



前角（γₒ）：

正前角（+5°~+8°）：铝、铜等软材料（排屑畅）
负前角（-3°~0°）：不锈钢、淬硬钢（增强刃口强度）



后角（α）：

侧后角：6°~8°（避免与螺纹侧面摩擦）
实际工作后角修正：α_work = α - λ（λ：螺纹升角）



刃倾角（λₛ）：

内螺纹右旋：刀尖高于中心0.1~0.3mm（实际λₛ负值）
内螺纹左旋：刀尖低于中心0.1~0.3mm（实际λₛ正值）




三、切削参数推荐








































工件材料线速度Vc (m/min)进给量f (mm/r)吃刀深度ap (mm)冷却方式碳钢60~120=螺距P0.1~0.3（精）乳化液不锈钢30~60=0.8P0.05~0.15（精）高压油冷（7MPa+）铸铁40~80=P0.2~0.5（粗）干切/微量润滑铝合金150~300=1.2P0.05~0.2（精）气冷/专用铝切削液

注：精车需分3~5刀完成，最后一刀ap≤0.05mm以保证表面粗糙度Ra≤1.6μm。


四、典型问题解决方案


振刀/让刀：

刚性提升：刀杆悬伸≤4倍直径（L/D≤4），超长时改用重金属刀杆  
切削减振：降低转速20% + 提高进给量至1.2P（断屑优先）



牙型失真：

对刀校准：用60°对刀样板紧贴工件外圆，调整刀尖角平分线垂直轴线
尺寸补偿：精车前实测中径，程序补正X向偏置（±0.02mm步进）



排屑堵塞：

断屑设计：选用带断屑槽刀片（如F型槽）
内冷冲刷：刀杆通冷却孔（孔径≥Φ1.5mm），压力>5MPa




五、操作规范


装夹步骤：
# 伪代码：内螺纹车刀安装流程
if 刀杆直径 < 孔径 - 3mm:  # 安全间隙
   安装刀杆 → 用对刀仪设定Z向零点 → 用中心规调整刀尖角垂直度 → 锁紧刀塔
else:
   更换小直径刀杆或改用丝锥



退刀安全：

退刀距离 ≥ 2×P（例：M20×2.5螺纹，退刀≥5mm）
G代码示例：G76 X... Z... P... Q... R...（R为精加工余量）




附：刀片牌号推荐

钢件：Sandvik GC1025（TiAlN涂层）
不锈钢：Kennametal KC5010（AlCrN涂层）
铸铁：ISCAR IC808（SiAlON涂层）
铝合金：无涂层超细晶粒硬质合金

通过合理选型与参数优化，内螺纹车削效率可提升30%以上，刀具寿命延长2~3倍。

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以下是关于内螺纹车刀的核心参数与应用要点整理，结合技术文档与实践经验总结：

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一、刀具结构类型类型图示特征适用场景优势局限
整体硬质合金细长刀杆+整体刃部小孔径（Φ4~12mm）、高精度螺纹刚性好，精度高（±0.01mm）成本高，重磨难度大
可转位机夹式刀杆+可换刀片        中大型孔径（Φ12~60mm）、批量生产快速换刀片，经济性好刀片定位精度依赖刀杆
模块化防振型阻尼减振刀杆深孔（L/D>5）、长悬伸加工抑制振动，提升表面质量价格昂贵（约普通刀杆2~3倍）

注：刀杆直径选择公式：d≤D-2×P（D：螺纹大径，P：螺距）

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二、关键几何参数

• 刀尖角（εᵣ）：
  
  
  • ISO公制螺纹：60°±0.5°
  • NPT管螺纹：60°（锥度1:16）
  • 梯形螺纹：30°（需定制刀片）
    
• 前角（γₒ）：
  
  
  • 正前角（+5°~+8°）：铝、铜等软材料（排屑畅）
  • 负前角（-3°~0°）：不锈钢、淬硬钢（增强刃口强度）
    
• 后角（α）：
  
  
  • 侧后角：6°~8°（避免与螺纹侧面摩擦）
  • 实际工作后角修正：α_work = α - λ（λ：螺纹升角）
    
• 刃倾角（λₛ）：
  
  
  • 内螺纹右旋：刀尖高于中心0.1~0.3mm（实际λₛ负值）
  • 内螺纹左旋：刀尖低于中心0.1~0.3mm（实际λₛ正值）
    

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三、切削参数推荐工件材料线速度Vc (m/min)进给量f (mm/r)吃刀深度ap (mm)冷却方式
碳钢60~120=螺距P0.1~0.3（精）乳化液
不锈钢30~60=0.8P0.05~0.15（精）高压油冷（7MPa+）
铸铁40~80=P0.2~0.5（粗）干切/微量润滑
铝合金150~300=1.2P0.05~0.2（精）气冷/专用铝切削液

注：精车需分3~5刀完成，最后一刀ap≤0.05mm以保证表面粗糙度Ra≤1.6μm。

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四、典型问题解决方案

• 振刀/让刀：
  
  
  • 刚性提升：刀杆悬伸≤4倍直径（L/D≤4），超长时改用重金属刀杆  
  • 切削减振：降低转速20% + 提高进给量至1.2P（断屑优先）
    
• 牙型失真：
  
  
  • 对刀校准：用60°对刀样板紧贴工件外圆，调整刀尖角平分线垂直轴线
  • 尺寸补偿：精车前实测中径，程序补正X向偏置（±0.02mm步进）
    
• 排屑堵塞：
  
  
  • 断屑设计：选用带断屑槽刀片（如F型槽）
  • 内冷冲刷：刀杆通冷却孔（孔径≥Φ1.5mm），压力>5MPa
    

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五、操作规范

• 装夹步骤：
  # 伪代码：内螺纹车刀安装流程if 刀杆直径 < 孔径 - 3mm:  # 安全间隙   安装刀杆 → 用对刀仪设定Z向零点 → 用中心规调整刀尖角垂直度 → 锁紧刀塔else:   更换小直径刀杆或改用丝锥
  
• 退刀安全：
  
  
  • 退刀距离 ≥ 2×P（例：M20×2.5螺纹，退刀≥5mm）
  • G代码示例：G76 X... Z... P... Q... R...（R为精加工余量）
    

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附：刀片牌号推荐

• 钢件：Sandvik GC1025（TiAlN涂层）
• 不锈钢：Kennametal KC5010（AlCrN涂层）
• 铸铁：ISCAR IC808（SiAlON涂层）
• 铝合金：无涂层超细晶粒硬质合金
  

通过合理选型与参数优化，内螺纹车削效率可提升30%以上，刀具寿命延长2~3倍。