铣刀基本操作：铣削方向与刀具定位和切入

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一、铣削方向：顺铣与逆铣1. 基本定义铣削有顺铣与逆铣两种方式顺铣（同向铣削）：铣刀旋转方向与工件进给方向相同。刀齿从最大切屑厚度切入，切屑厚度逐渐减小至零逆铣（反向铣削）：铣刀旋转方向与工件进给方向相反。切屑厚度从零开始逐渐增大至最大2. 顺铣与逆铣对比[td]

对比项目	顺铣	逆铣
切入方式	切削厚度由厚到薄，直接切入无滑移	切削厚度由零到最大，需在工件表面挤压、滑行一段
切削刃受力	主要受压应力（硬质合金抗压强度高）	受拉应力，易磨损
刀具寿命	比逆铣提高 2~3倍	切入摩擦热大，侧刃磨损快
垂直分力方向	向下压紧工件，夹紧可靠	向上抬起工件，夹紧不利、易振动
水平分力	与进给同向，丝杠间隙时易工作台窜动/打刀	与进给反向，丝杠螺母始终贴紧，无窜动
表面质量	好（无滑移摩擦、振动小）	差（滑移摩擦+周期性振动）
断屑处理	断屑一分为二，不伤刀刃	断屑易楔入刀片与工件间，导致刀片破裂
动力消耗	较小	较大

3. 顺铣/逆铣的选用原则首选顺铣：无论机床、夹具和工件要求如何，顺铣都是首选方法 。下列情况选用顺铣：工件表面无硬皮机床进给机构无间隙（数控机床采用滚珠丝杠可消除间隙）加工铝镁合金、钛合金、耐热合金等难加工材料精铣、薄壁件、塑料尼龙等下列情况选用逆铣：工件表面有硬皮（锻件/铸件氧化皮）普通铣床丝杠螺母间隙无法消除时铣刀会推动工件、进给量会无规则增加的场合加工余量出现很大变化时铣削薄壁零件或精度较高的方肩铣

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二、刀具定位：对称铣削与非对称铣削用面铣刀（端铣）铣平面时，根据铣刀与工件的相对位置不同，可分为对称铣削和非对称铣削 。

略微偏离中心线

• 减少振刀机率
•  在进刀和出刀的位置都有非常好的切屑厚度

需要两次进刀

• 1/4 到1/3 刀具悬臂梁
• 顺铣
• 负向切入角
• 避免使用整个刀具
• 尽量使用主偏角
•  选择齿距，保证2到4齿用于加工1. 对称铣削铣刀轴线位于加工表面中间。切入与切出时切削厚度相等，平均切削厚度较大，可用于工件加工面较宽和淬硬钢 。每个刀齿前半程相当于逆铣、后半程相当于顺铣2. 非对称铣削铣刀轴线偏向加工表面一边，分为两种 ：非对称逆铣：切入处切屑较薄、切出处较厚，减小切入冲击 →铣碳钢和合金钢采用非对称顺铣：切入处切屑较厚、切出处较薄 →铣不锈钢和耐热合金采用3. 面铣刀定位优化（保证切屑最薄出刀）生产中一个常见错误是把铣刀中心放置于被加工平面中心（图3-12a），这会导致刀片在脱离工件时切屑非常厚，每次切出对刀片造成极大冲击，严重缩短刀片寿命。优化定位：顺铣时应将刀具偏移放置，保证刀片脱离工件时切屑为零，从而延长刀具寿命；若为逆铣，则应将刀具向相反方向偏移

顺铣时应使铣削宽度大约等于 2/3 铣刀直径，可保证刀刃一开始就能立即切入工件、几乎没有摩擦；若铣削宽度小于 1/2 铣刀直径，则刀片又开始"摩擦"工件，刀具寿命缩短 。

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三、切入方式与进给路线1. 顺铣/逆铣混合应用当面铣宽度超出铣刀半径时，铣削是顺铣和逆铣的混合应用。在顺铣/逆铣混合应用中，通常应使顺铣部分占主要份额。

刀刃切入角度：

断续切削和进入角度：

2. 切入/切出点选择铣削零件内、外轮廓时，避免在切入点和切出点留下刀痕，应沿轮廓外型的延长线切入和切出切入点和切出点一般选在零件轮廓两几何元素的交点处，延长线由相切的圆弧和直线组成，保证轮廓形状平滑避免在垂直于零件加工表面的方向下刀，防止留下划痕精加工尽量一次连续完成

铣刀啮合：

3. 判断顺铣/逆铣的口诀

一个人站在刀具前面，刀具后面是被铣削的工件（保证这个次序）。那么铣刀向人左手方向进给就是顺铣，向人右手方向进给就是逆铣。

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四、顺铣/逆铣对刀具变形的影响（立铣刀）在立式加工中心上用立铣刀加工时，刀具会产生弹性弯曲变形 ：顺铣时刀具产生"让刀"现象（欠切）逆铣时刀具产生"啃刀"现象（过切）这在刀具直径越小、刀杆伸出越长时越明显。编程要点：粗加工用顺铣，可不留精加工余量粗加工用逆铣，则必须留精加工余量，防止"过切"引起工件报废

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五、切屑厚度与铣削方向的关系逆铣时切屑厚度从零开始，刀尖初始切削厚度为0，刀尖常处于打滑状态顺铣时切屑厚度从最大开始，可避免挤压、滑行现象顺铣的关键优势：应用最大切屑厚度非常有利，因为刀片从最厚切屑处开始切削，可通过降低热量和减弱加工淬硬趋势来避免抛光效果，且切削力更容易将工件推入铣刀、使刀片进行切削作用 。