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[url=]金属热加工机械安全技术[/url] 金属热加工一般是指铸造、锻造、焊接和热处理等工作。其特点是生产过程中常伴随着高温、有害气体、粉尘和噪声等，劳动条件恶劣。因此，在热加工工伤事故中，烫伤、喷溅和砸碰伤害等占到较高的比例，安全问题十分重要。 一、热加工中的危险和有害因素 热加工过程劳动条件恶劣，主要导致事故的危险因素包括机械伤害、物体打击、灼烫伤、高处坠落、触电、火灾、爆炸；有害因素主要有高温辐射、粉尘、有毒有害气体、照明不良、噪声、振动等。 二、铸造安全技术 铸造是将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔中，待其凝固后而得到一定形状和性能铸件的方法。铸造生产是机械制造工业的重要组成部分，它可以生产出外形从几毫米到几十米、质量从几克到几百吨、结构从简单到复杂的各种铸件。在机械制造工业所用的零件毛坯中，约70%是铸件。常用的铸造方法有砂型铸造和特种铸造两大类，其中，特种铸造中又包括熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造等多种铸造方法。在我国，砂型铸造是当前应用最广泛的一种铸造方法。这种铸造方法劳动条件差，生产中的危险和有害因素较多，故本节侧重以砂型铸造为例进行分析。 1. 铸造加工的设备 铸造加工所需的设备主要包括以下几种： （1）砂处理设备，如碾轮式混砂机、逆流式混砂机、叶片沟槽式混砂机、多边筛等。 （2）有造型、造芯用的各种造型机、造芯机，如高、中、低压造型机，抛砂机，无箱射压造型机，射芯机，冷和热芯盒机等。 （3）金属冶炼设备，如冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。 （4）铸件清理设备，如落砂机、抛丸机、清理滚筒机等。 2. 砂型铸造加工的过程及特点 1）砂型铸造加工的过程 砂型铸造包括造型、熔炼与浇注、落砂与清理三个阶段，砂型铸造加工的主要工序包括制作木模型、配砂、制芯、造型、合箱、炉料准备、金属熔化、浇注、落砂及清砂等。 （1）造型。造型通常分为手工造型和机器造型，是指用型砂及模型等工艺装备制造铸型的过程。即根据零件图设计出的铸件图及模型图制出的模型及其他工装设备和配制好的型砂制成相应的砂型。 （2）熔炼与浇注。熔炼与浇注包括两个方面。熔炼是指使金属由固态转变成熔融状态的过程，目的是提供化学成分和温度都合格的熔融金属；浇注是指将熔融金属从浇包注入铸型的操作。 （3）落砂与清理。落砂是指用手工或机械使铸件与型砂、砂箱分开的操作；清理是指落砂后从铸件上清除表面粘砂、型砂、多余金属（包括浇冒口、氧化皮）等过程的总称。落砂后应及时清理铸件。 清理后的铸件应根据其技术要求仔细检验，判断铸件是否合格。技术条件允许焊补的铸件缺陷应焊补，合格的铸件应进行去应力退火或自然时效，变形的铸件应矫正。 2）砂型铸造加工的特点 铸造加工多是在高温、高辐射热等恶劣的环境下进行的，易发生重大安全事故。从职业安全保护的角度来看，主要有以下三方面的特点： ① 劳动强度大。砂型铸造工序较多，其中大部分要靠手工劳动完成。 ② 作业环境恶劣。高温、粉尘、烟尘、有害气体、照明不良、噪声、振动危害严重。如冲天炉化铁、铁水浇注等都存在高温危害，操作不慎就有被铁水烫伤的可能；配砂、落砂及清砂等工序粉尘危害都很严重；铸铁熔化、有色金属熔化过程中产生大量粉尘及一氧化碳等有害气体；造型机的强烈振动和风动工具的高频率撞击声等可构成严重的噪声危害。 ③ 材料用量大，易造成伤害事故。 3. 铸造加工中的危害及预防措施 根据铸造加工过程的特点，可以分析出在铸造加工过程中存在诸多的不安全因素，可能导致多种危害，需要从管理和技术方面采取措施，控制事故的发生，减少职业危害。 1）危害 （1）事故危害。 ① 火灾及爆炸。红热的铸件、飞溅的铁水等一旦遇到易燃易爆物品，极易引发火灾和爆炸事故。 ② 灼烫。浇注时稍有不慎，就可能被熔融金属烫伤；经过熔炼炉时，可能被飞溅的铁水烫伤；经过高温铸件时，也可能被烫伤。 ③ 机械伤害。铸造加工过程中，机械设备、工具或工件的非正常选择和使用，人的违章操作等，都可导致机械伤害。如造型机压伤，设备修理时误启动导致砸伤、碰伤。 ④ 高处坠落。由于工作环境恶劣，照明不良，加上车间设备立体交叉，维护、检修和使用时，易从高处坠落。 （2）职业危害。 ① 尘毒危害。在型砂和芯砂运输、加工过程中，打箱、落砂及铸件清理中，都会使作业地区产生大量的粉尘，若没有有效的排尘措施，易患肺尘埃沉着病；冲天炉、电炉产生的烟气中含有大量对人体有害的一氧化碳，在烘烤砂型或泥芯时也有一氧化碳气体排出；利用焦炭熔化金属，以及铸型、浇包、砂芯干燥和浇铸过程中都会产生二氧化硫气体，如处理不当，将引起呼吸道疾病。 ② 噪声振动。在铸造车间使用的振实造型机、铸件打箱时使用的振动器，以及在铸件清理工序中，利用风动工具清铲毛刺，利用滚筒清理铸件等都会产生大量噪声和强烈的振动。 ③ 高温和热辐射。铸造生产在熔化、浇铸、落砂工序中都会散发大量的热量，在夏季车间温度会达到40 ℃或更高，铸件和熔炼炉对工作人员健康或工作极为不利。 2）安全卫生技术措施 由于铸造生产的上述特点，所以铸造车间的工伤事故远比其他车间的多。因此，需从多方面采取安全技术措施。 （1）工艺要求。 ① 工艺布置。应根据生产工艺水平、设备特点、厂区场地和厂房条件等，结合防尘防毒技术综合考虑工艺设备和生产流程的布局。污染较小的造型、制芯工段在集中采暖地区应布置在非采暖季节最小频率风向的下风侧，在非集中采暖地区应位于全面最小频率风向的下风侧。砂处理、清理等工段宜用轻质材料或实体墙等设施与其他部分隔开；大型铸造车间的砂处理、清理工段可布置在单独的厂房内。造型、落砂、清砂、打磨、切割、焊补等工序宜固定作业工位或场地，以方便采取防尘措施。在布置工艺设备和工作流程时，应为除尘系统的合理布置提供必要条件。 ② 工艺设备。凡产生粉尘污染的定型铸造设备（如混砂机、筛砂机、带式运输机等），制造厂应配置密闭罩；非标准设备在设计时应附有防尘设施。型砂准备及砂的处理应密闭化、机械化。输送散料状干物料的带式运输机应设封闭罩。混砂不宜采用扬尘大的爬式翻斗加料机和外置式定量器，宜采用带称量装置的密闭混砂机。炉料准备的称量、送料及加料应采用机械化装置。 ③ 工艺方法。在采用新工艺、新材料时，应防止产生新污染。如冲天炉熔炼不宜加萤石；改进各种加热炉窑的结构、燃料和燃烧方法，以减少烟尘污染；回用热砂应进行降温去灰处理。 ④ 工艺操作。在工艺可能的条件下，宜采用湿法作业。落砂、打磨、切割等操作条件较差的场合，宜采用机械手遥控隔离作业。 a. 炉料准备。炉料准备包括金属块料（如铸铁块料、废铁等）、焦炭及各种辅料。在准备过程中最容易发生事故的是破碎金属块料。 b. 熔化设备。用于机器制造工厂的熔化设备主要是冲天炉（化铁）和电弧炉（炼钢）。冲天炉熔炼过程是：从炉顶加料口加入焦炭、生铁、废钢铁和石灰石，高温炉气上升和金属炉料下降，伴随着底焦的燃烧，使金属炉料预热和熔化以及铁水过热，在炉气和炉渣及焦炭的作用下使铁水成分发生变化。所以，其安全技术主要从装料、鼓风、熔化、出渣出铁、打炉修炉等环节考虑。 c. 浇注作业。浇注作业一般包括烘包、浇注和冷却三个工序。浇注前检査浇包是否符合要求，升降机构、倾转机构、自锁机构及抬架是否完好、灵活、可靠；浇包盛铁水不得太满，不得超过容积的80%，以免洒出伤人；浇注时，所有与金属溶液接触的工具，如扒渣棒、火钳等均需预热，防止与冷工具接触产生飞溅。 d. 配砂作业。配砂作业的不安全因素有粉尘污染；钉子、铁片、铸造飞边等杂物扎伤；混砂机运转时，操作者伸手取砂样或试图铲出型砂，结果造成手被打伤或被拖进混砂机等。 e. 造型和制芯作业。制造砂型的工艺过程叫作造型，制造砂芯的工艺过程叫作制芯。生产上常用的造型设备有震实式、压实式、震压式等，常用的制芯设备有挤芯机、射芯机等。很多造型机、制芯机都是以压缩空气为动力源，为保证安全，防止设备发生事故或造成人身伤害，在结构、气路系统和操作中，应设有相应的安全装置，如限位装置、连锁装置、保险装置。 f. 落砂清理作业。铸件冷却到一定温度后，将其从砂型中取出，并从铸件内腔中清除芯砂和芯骨的过程称为落砂。有时为提高生产率，过早取出铸件，因其尚未完全凝固而易导致烫伤事故。 （2）建筑要求。 铸造车间应安排在高温车间、动力车间的建筑群内，建在厂区其他不释放有害物质的生产建筑的下风侧。 厂房的主要朝向宜南北向。厂房平面布置应在满足产量和工艺流程的前提下同建筑、结构和防尘等要求综合考虑。铸造车间四周应有一定的绿化带。 铸造车间除设计有局部通风装置外，还应利用天窗排风或设置屋顶通风器。熔化、浇注区和落砂、清理区应设避风天窗。有桥式起重设备的边跨，宜在适当高度位置设置能启闭的窗扇。 （3）除尘。 ① 炉窑。炉窑采用炼钢电弧炉，排烟宜采用炉外排烟、炉内排烟、炉内外结合排烟。通风除尘系统的设计参数应按冶炼氧化期最大烟气量考虑。电弧炉的烟气净化设备宜采用干式高效除尘器。 冲天炉。冲天炉的排烟净化宜采用机械排烟净化设备，包括高效旋风除尘器、颗粒层除尘器、电除尘器。当粉尘的排放浓度在400～600 mg/m3时，最好利用自然通风和喷淋装置进行排烟净化。 ② 破碎与碾磨设备。颚式破碎机上部，直接给料，落差小于1 m时，可只做密闭罩而不排风。不论上部有无排风，当下部落差大于或等于1 m时，下部均应设置排风密封罩。球墨机的旋转滚筒应设在全密闭罩内。 ③ 砂处理设备、筛选设备、输送设备、制芯、造型、落砂及清理、铸件表面清理等均应通风除尘。 3）从业人员安全操作要求 （1）造型作业。 ① 工作场地必须保持整洁，操作人员穿戴好劳动保护品。 ② 造型时注意压勺、通气针等物刺伤人，握模型和用手塞砂子时注意铁刺和铁钉。 ③ 抹箱时砂子应过筛，以免有杂物伤人。 ④ 扣箱和翻箱时，动作要协调一致。 ⑤ 不得在砂箱悬挂的情况下修型。 ⑥ 使用手提灯时，应注意检査灯头、灯线是否漏电。 （2）化铁炉。 ① 炉上操作人员一定要穿戴好劳动保护品。 ② 场地保持整洁，做好开炉前的准备工作，并检查设备完好情况。 ③ 上料不得太满，上料时炉子附近不得有人停留，严禁潮湿及易爆物进入炉内。 ④ 化铁炉附近不得有积水。 （3）浇注。 ① 工作前要穿戴好劳动保护品。 ② 开炉前做好一切准备工作，铁水包要烘干，运铁水车要检修完好，道路要畅通，车间内要整洁。 ③ 为保证产品质量，一定要坚持“五不浇”的原则，即没埋箱（包抹箱）不浇、没压箱不浇、没打渣不浇、温度低不浇、铁水量不够不浇。 ④ 浇注前渣勺应预热。 ⑤ 浇注前应准备好堵火窝头，跑火时严禁用手堵铁水。 ⑥ 开天车人员应服从浇注人员指挥，抬包浇注时应协调一致。 ⑦ 浇注时要引气，不能将头部对着冒口。 ⑧ 铁水放花时，浇注人员要坚守岗位，不得慌乱。 ⑨ 浇注后剩余的铁水，一定要倒在干燥合适的地方。 三、锻造安全技术 锻造是金属压力加工的方法之一，它是机械制造生产中的一个重要环节。锻造是在加压设备及工（模）具的作用下对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，以获得具有一定形状、尺寸和质量的锻件的加工方法。它可以通过一次或多次加压，使处于热态或冷态的金属和合金产生塑性变形，根据锻造加工时金属材料的温度可将锻造分为热锻、温锻和冷锻。除少数具有良好塑性的金属可在常温下锻造外，大多数金属都应加热后锻造成型，将金属加热，能降低其变形抗力，提高其塑性，并使内部组织均匀，以便达到用较小的锻造力获得较大的塑性变形而不破裂的目的。 1. 锻造加工的设备 锻造加工的主要设备包括加热设备、压力设备。此外，还要用到许多手用辅助工具。 1）加热设备 常用的锻造加热设备有火焰加热炉和电加热炉。火焰加热炉又可分为手锻炉或称明火炉、反射炉、重油炉和煤气炉，它是利用燃料燃烧产生的热来加热坯料。电加热炉主要有电阻炉和感应电加热器等。 （1）火焰加热炉。 ① 手锻炉（又称明火炉）。将坯料直接置于固体燃料（一般是焦炭或烟煤）上，利用固体燃料燃烧的火焰对坯料进行加热的炉子叫手锻炉。它的结构简单，砌造容易，使用简便。可以局部加热，但其加热温度不均，量度难以掌握。由于其加热质量差，燃料消耗大，因此劳动生产率低。主要适于手工锻和小型空气锤上自由锻加热毛坯。 ② 反射炉。以煤为燃料的火焰加热炉叫反射炉，其结构如图4−20所示。燃烧室中产生的高温炉气，越过火墙进入加热室，加热坯料。加热室温度可达 1 350 ℃左右，废气经烟道排出，燃烧所需的空气由鼓风机供给，经过换热器预热后送入加热室，坯料经炉门装入和取出。这种加热炉在中小批量生产的锻造车间经常采用。 ③ 重油炉和煤气炉。以重油或煤气为燃料的火焰加热炉叫重油炉和煤气炉。图4−21所示为室式重油炉的结构。压缩空气和重油分别由两个管道送入喷嘴，压缩空气从喷嘴喷出时，所造成的负压将重油带出并喷成雾状，直接喷入加热室，进行燃烧，从而加热坯料。 [size=0.9em]图4−20 火焰反射炉的结构 [size=0.85em]1—燃烧室；2—火墙；3—加热室；4—通道；5—炉门； [size=0.85em]6—金属坯料；7—烟室；8—烟道
[size=0.9em]图4−21 重油炉的结构 [size=0.85em]1—炉门；2—加热室；3—重油；4—空气； [size=0.85em]5—喷嘴；6—烟道
煤气炉的构造与重油炉基本相同，主要区别是喷嘴的结构不同。重油炉、煤气炉常用于加热单件和小批量的中小件坯料。 （2）电加热炉。 ① 电阻炉是利用电阻加热器通电时所产生的热量作为热源来加热坯料。根据电阻元件不同，电阻炉分为中温电炉（加热器为电阻丝，最高使用温度为950 ℃）和高温电炉（加热器为硅碳棒，最高使用温度为1 300 ℃）两种。图4−22所示为箱式电阻丝加热炉。 [size=0.9em]图4−22 箱式电阻丝加热炉 [size=0.85em]1—电阻元件；2—热电偶；3—坯料；4—炉门
电阻炉操作简便，控制温度准确，且可通入保护性气体控制炉内气氛（气态介质），以防止或减少工件加热时的氧化，主要用于精密锻造及高合金钢、有色金属的加热。 ② 感应电加热器是利用电磁感应原理，把坯料放在交变磁场中，使其内部产生感应电流（涡流），从而产生热量来加热坯料。 2）压力设备 锻造压力设备根据压力机的传动方式、结构形式及产生压力的方式等不同可分为多种类型。按传动方式不同，可分为机械传动、液压传动、电磁及气动压力机；按机身结构不同，可分为开式和闭式机身压力机；按产生压力的方式不同，可分为摩擦压力机和曲柄压力机。机械传动的曲柄压力机是我国工业部门中最基本、最常见的压力机类型。其中，中、小吨位开式机身机械式曲柄压力机使用量多，手工操作比例大，相应的事故率也高，相关内容在前面已经讨论。 2. 锻造加工的过程及作业条件特点 锻造加工工艺一般包括切割下料、加热、锻造、热处理、清理、检验等加工过程。 从职业安全保护的角度来看，尽管工作条件因锻造形式不同而各异，但都具有操作简单、动作单一、作业频率高等特点，单调重复的作业极易使操作者产生厌倦情绪，导致操作者的操作意识水平下降、精力不集中，引起动作不协调或误操作。强烈的噪声、振动、干热混浊的空气等恶劣的作业环境及较大的精力和体力消耗，都会对操作者生理和心理造成不良的影响。模具结构设计不合理、工具繁多、机器本身故障等不良因素也会对操作者造成影响。 具体来说，锻造车间有如下特点： （1） 锻造生产是在金属灼热的状态下进行的（如低碳钢锻造温度范围为750 ℃～1 250 ℃），由于有大量的手工劳动，稍不小心就可能发生灼伤。 （2） 锻造车间里的加热炉和灼热的钢锭、毛坯及锻件不断地散发大量的热辐射，工人经常受到热辐射的侵害。 （3） 锻造车间的加热炉在燃烧过程中产生的烟尘和有毒有害气体排入车间的空气中，不但影响作业环境，还降低了车间内的能见度，因而也可能引起工伤事故。 （4） 锻造生产中所使用的设备如空气锤、蒸汽锤、摩擦压力机等工作时发出的都是冲击力；设备在承受这种冲击载荷时，本身容易突然损坏（如锻锤活塞杆的突然折断）而造成严重的伤害事故。 （5） 锻造设备在工作中的作用力很大，它们的工作条件虽较平稳，但因其工作部件所发出的力量很大，如果模子安装调整上出现错误或操作时稍不正确，大部分的作用力就不是作用在工件上，而是作用在模子、工具或设备本身的部件上，就可能引起机件的损坏以及其他严重的设备或人身事故。 （6） 锻工的工具和辅助工具繁多，在工作中，工具更换非常频繁，存放往往又较杂乱，增加了对这些工具检查的困难，有时还会因“凑合”使用类似的工具而造成工伤事故。 （7） 锻造设备在运行中产生强烈的噪声和振动，使工作地点嘈杂刺耳，影响人的听觉和神经系统，分散了注意力，因而增加了发生事故的可能性。 3. 锻造加工中的危害及预防措施 根据锻造加工工艺的特点可知，在锻造加工过程中存在多种危害，可能由于设备、模具和环境条件不完善，或由于操作不安全、组织工作不善，或因未曾配备和缺少安全装置及个体防护用品，而引发生产安全事故和职业伤害。 1）危害 （1）事故危害。锻造加工中的事故危害主要有下面三种： ① 机械伤害。锻造加工过程中，机械设备、工具或工件的非正常选择和使用，人的违章操作等，都可导致机械伤害。如锻锤锤头击伤；打飞锻件伤人；辅助工具打飞击伤；模具、冲头打崩、损坏伤人；原料、锻件等在运输过程中造成的砸伤；操作杆打伤、锤杆断裂击伤等。 ② 火灾爆炸。红热的坯料、锻件及飞溅氧化皮等一旦遇到易燃易爆物品，极易引发火灾和爆炸事故。 ③ 灼烫。锻造加工坯料常加热至800 ℃～1 200 ℃，操作者一旦接触到红热的坯料、锻件及飞溅氧化皮等，必定被烫伤。 （2）职业危害。加热炉和灼热的工件辐射大量热能，火焰炉使用的各种燃料燃烧产生炉渣、烟尘，对这些危害物质如不采取通风净化措施，将会污染工作环境、恶化劳动条件，容易引起伤害事故。 ① 噪声和振动。锻锤以巨大的力量冲击坯料，产生强烈的低频率噪声和振动，可引起职工听力降低或患振动病。 ② 尘毒危害。火焰炉使用的各种燃料燃烧生产的炉渣、烟尘，空气中存在的有毒有害物质和粉尘微粒。 ③ 热辐射。加热炉和灼热的工件辐射大量热能。 2）安全卫生技术措施 保证锻造加工的安全卫生，首先必须从安全技术措施上，对车间进行合理的布局，在压力机的设计、制造与使用等环节全面加强控制。同时，还需通过技术培训和安全教育使操作者加强安全意识和提高操作技能；为操作者提供必需的劳动防护用品，以最大限度地减少事故和伤害。 （1）设备安全要求。设备结构不但要保证设备运行中的安全，而且要保证安装、拆卸和检修等各项工作的安全。此外，还必须便于调整和更换易损件，便于对在运行中要取下检査的零件进行检査。所有设备必须保证达到以下要求： ① 锻造机械的机架和突出部分不得有棱角或毛刺。 ② 外露的传动装置必须有防护罩。防护罩需用铰链安装在锻压设备的不动部件上。 ③ 锻造机械的启动装置必须保证对设备进行迅速开关，并保证设备运行和停车状态的连续可靠。启动装置的结构应能防止设备意外开动或自动开动。 ④ 电动启动装置的按钮盒，其按钮上需标有“启动”“停车”等字样。“停车”按钮为红色，其位置比“启动”按钮高10～12 mm。 ⑤ 压力设备配备可靠的安全附件。 ⑥ 新安装和经过大修理的锻压设备，应该根据设计图纸和技术说明书进行验收和试验。 （2）作业环境和个体防护。 ① 加热和锻造设备应设置在正确位置，避免密集在一处，工作流程要合理；锻造车间应有有效的全车间通风（设计良好的自然通风一般已可满足），加热炉要有局部排气系统；高温工作场所应配备冷空气簇射装置，并在门的周围安装风幕。 ② 声源应予以封闭或装设吸声板，设备应安装在减振和隔振基础上。 ③ 应提供隔热隔声的休息室，给员工提供个体防护用品（特别是听力防护用品），工作节奏应该合理。 3）从业人员安全操作要求 锻造加工作业环境恶劣，危险和危害因素多，操作工人应认真学习设备安全技术操作规程，加强设备的维护、保养，保证设备的正常运行，防止事故的发生。 ① 工作前，要穿好工作服、隔热工作鞋，戴好安全帽和护目镜，工作服应当很好地遮蔽身体，以防烫伤。 ② 检查所用的工具、模具是否牢固、良好、齐备；锤头、锤杆有无裂纹，是否松动；气压表等仪表是否正常，气压是否符合规定。 ③ 设备开动前，应检査电气接地装置、防护装置、离合器等是否良好，并为设备加好润滑油，空车试运转5 min，确认无误后，方可进行工作。采用机械化传送带运输锻件，要检査传送带上、下、左、右是否有障碍物，传送带试车正常后方可运输。 ④ 工房温度较低时，应将工具、模具及设备的有关部分预热到150 ℃～200 ℃，防止冷态使用造成断裂。 ⑤ 工房内的通风设备（如排气扇等）使用前一定要检查，以防叶片脱落或漏电伤人。移动时，风扇叶片应完全停止转动。 ⑥ 工作中应经常检査设备、工具、模具等，尤其是受冲击部位是否有损伤、松动、裂纹等，发现问题要及时修理或更换，严禁设备“带病”作业。 ⑦ 锻件在传送时不得随意投掷，以防烫伤、砸伤。大的锻件必须用钳子夹牢，由吊车传送。 ⑧ 掌钳工在操作时，钳柄应在人体两侧，不要将钳柄对准人体的腹部或其他部位，以免锻打时钳子突然飞出造成伤害。锻打时掌钳工给司锤工的信号要明确。 ⑨ 掌钳时不要把手指放在钳柄之间，也不要把钳口放在锤头行程下面，以防钳口裂开，挤压手指。 ⑩ 不得锻打冷料或过烧的坯料，以防飞裂伤人。 ⑪ 操作时，严禁用手伸到锤的下方取、放锻件。不得用手或脚直接清除铁砧上的氧化皮或锻打的工件。 ⑫ 锻件及工具不得放在人行通道上或机械传送带近旁，以保持道路畅通。锻件应平稳地放在指定地点。堆放不能过高，一般应为0.8 m，以防突然倒塌，砸伤、压伤人。 ⑬ 锻造操作机运行及热件运送范围内，禁止堆放物品和站人。 ⑭ 与生产无关的工具、毛坯、锻件和料头等，不要放在锤的旁边；不准横跨机械传送带或锻造自动线，也不准在其上面递送工具或坯料等。 ⑮ 使用脚踏开关锤时，在测量工件时需将脚离开脚踏开关，以防误踏出事故。 ⑯ 易燃易爆物品不准放在加热炉或热锻件近旁。 ⑰ 除工作现场操作人员外，严禁无关人员观看，防止工件飞出击伤人。 ⑱ 严格遵守“七不打”的操作规程，即工作放不正不打，拿不平不打，冷铁不打，冲子背上有油不打，剁刀背上有油不打，空锤不打，看不准不打。 四、热处理安全技术 热处理是将金属放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定的时间后，又以不同的速度冷却的工艺方法。通过热处理，可使金属工件具有较高的强度、硬度、韧性及耐磨性等良好的力学性能和较长的工作寿命。热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而只是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予金属某些特殊的性质。热处理工艺一般可分为整体热处理（退火、正火、淬火和回火）、表面热处理和化学热处理。 1. 热处理的设备 热处理工序中的主要设备是加热炉，还有一些用于矫正、清理、表面强化的补充设备。加热炉可分为燃料炉和电炉两大类。 1）燃料炉 燃料炉是以固体、液体和气体燃料燃烧所产生热源的加热炉，如煤炉、油炉和煤气炉。它们靠燃烧直接发出热能量，大都属于一次能源，价值经济、消耗低，但容易使工件表面脱碳和氧化，常用于一般要求的加热工件和材料热处理中，如回火、正火、退火和淬火。 2）电炉 电炉是以电为热能源的加热炉，即二次能源炉。按其加热方法不同，又分为电阻电炉和感应电炉。根据加热工件和材料不同，按工艺要求应配备不同形式的电加热炉。 （1）电阻电炉是由电阻体作为发热元件的电炉。根据热处理工艺的要求，电阻电炉可进行退火、正火、回火、淬火、渗碳氧化和氮化等处理。 （2）感应电炉是通过电磁感应作用，使工件内产生感应电流，将工件迅速加热的电炉。感应电炉加热是热处理工艺中的一种先进方法，主要用于表面热处理淬火，后来逐步扩大为用于正火、淬火、回火以及化学热处理等。 2. 热处理加工的过程及作业特点 热处理加工的过程一般可分为三个步骤：加热、保温、冷却。 加热可采用固体、液体、气体燃料或电加热，也可通过熔融的盐或金属加热。为了避免金属在空气中发生氧化及脱碳现象，金属通常是在保护气氛（气态介质）、熔融盐中或真空中加热的。 在热处理加工过程中，工件的退火、正火、淬火、渗碳等热处理工序都是在高温下进行的，会产生很强的热辐射；高频电炉还能产生强度很大的电场和磁场；电加热设备电压高、电流大，而且要用品种繁多的辅助材料，如酸、碱、金属盐、氰盐等。这些辅料有的是具有强烈腐蚀性和毒性的物质，有的易燃、易爆，有的在热处理过程中还能形成对人体有害的气体、粉尘和气溶胶等；淬火油等物质在使用过程中易引起爆炸或燃烧。 3. 热处理加工中的危害及防护措施 在热处理加工过程中，易造成烧伤、烫伤、眼灼伤、触电、火灾、爆炸等事故。 1）危害 （1）事故危害。 ① 火灾或爆炸。热处理过程中经常使用的甲醇、乙醇、丙烷、柴油、汽油都是易燃易爆物。热处理操作常在高温下进行，工件温度高，采用燃料炉时，更是有明火存在，不加强管理，极易发生火灾或爆炸事故。 ② 灼烫。材料和设备表面温度过高，热辐射可造成烧伤。操作温度很高的等离子、电子射线、光学的和其他类型的炉子可引起眼烧伤。 ③ 触电。热处理车间用电量很大，电气设备也比较多，稍有不慎就有发生触电的危险。 （2）职业危害。 ① 尘毒危害。工作介质在加热过程中，大量蒸发或反应生成大量对人体健康有害的气体、粉尘、气溶胶等。例如，氯化钡作加热介质，温度可达 1 300 ℃，氯化钡大量蒸发；氮化工艺过程中有大量氮气排放等。 ② 热辐射及光辐射。一些热处理工艺温度高达900 ℃～1 200 ℃，炉前操作工人必然受到高温的热辐射和光辐射。 ③ 强电场、磁场对人体造成的不良影响。 2）热处理的安全防护措施 热处理生产过程中，存在众多的危险和有害因素，因此必须采取有效的安全技术措施。 （1）工作场所按安全要求布置安装一般箱式热处理炉的车间，主要通道留在中间，宽度应不小于2～3 m。一般情况下，小型炉之间的间距为0.8～1.2 m，中型炉为1.2～1.5 m。为防止火灾，储油槽一般应设在车间外面的地下室或地坑内；高频、中频感应淬火机房应单独设置，并远离油烟、灰尘和震动较大的地方。氰化间、喷砂间等有毒、有害的设备，应隔离布置并设防护装置。 （2）对工艺设备的安全要求，大型油槽应设置事故回油池，为了保持油的清洁和防止火灾，油槽应装设槽盖；应设置气体捕集和气体净化系统，将一氧化碳、氮氧化物、氯和氟化物、烃类等进行净化。 3）从业人员安全操作要求 （1）热处理过程对从业人员的操作安全要求主要有以下几点： ① 操作前，首先要熟悉热处理工艺规程和所要使用的设备。 ② 操作时，必须穿戴好必要的防护用品，如工作服、手套、防护眼镜等。 ③ 在加热设备和冷却设备之间，不得放置任何妨碍操作的物品。 ④ 混合渗碳剂、喷砂等应在单独的房间中进行，并应设置足够的通风设备。 ⑤ 设备危险区（如电炉的电源引线、汇流条、导电杆和传动机构等）应当用铁丝网、栅栏、板等加以防护。 ⑥ 热处理用全部工具应当有条理地放置，不许使用残裂的、不合适的工具。 ⑦ 车间的出入口和车间内的道路，应当通行无阻。在重油炉的喷嘴及煤气炉的浇嘴附近，应当安置灭火砂箱；车间内应放置灭火器。 ⑧ 经过热处理的工件，不要用手去摸，以免造成灼伤。 （2）操作重油炉（包括煤气炉）时必须经常对设备进行检査，油管和空气管不得漏油、漏气，炉底不应存有重油。如发现油炉工作不正常，必须立即停止燃烧。油炉燃烧时不要站在炉口，以免火焰灼伤身体。如果发现突然停止输送空气，应迅速关闭重油输送管。为了保证操作安全，在打开重油喷嘴时，应该先放出蒸汽或压缩空气，然后再放出重油；关闭喷嘴时，应先关闭重油的输送管，然后再关闭蒸汽或压缩空气的输送管。 （3）操作各种电阻炉的安全要求在使用前，需检查其电源接头和电源线的绝缘是否良好，要经常注意检査启闭炉门自动断电装置是否良好，以及配电柜上的红绿灯工作是否正常。 无氧化加热炉所使用的液化气体，是以压缩液体状态储存于气瓶内的，气瓶环境温度不许超过45 ℃。液化气是易燃气体，使用时必须保证管路的气密性，以防发生火灾和伤亡事故。由于无氧化加热的吸热式气体中一氧化碳的含量较高，因此使用时要特别注意保证室内通风良好，并经常检查管路的密封。当炉温低于760 ℃或可燃气体与空气达到一定的混合比时，就有爆炸的可能，为此，在启动与停炉时更应注意安全操作，最可靠的办法是在通风及停炉前用惰性气体及非可燃气体（氮气或二氧化碳）吹扫炉膛及炉前室。 （4）操作盐浴炉时应注意，在电极式盐浴炉电极上不得放置任何金属物品，以免变压器发生短路。工作前应检査通风机的运转和排气管道是否畅通，同时检査坩埚内熔盐液面的高低，液面一般不能超过坩埚容积的3/4。电极式盐浴炉在工作过程中会有很多氧化物沉积在炉膛底部，这些导电性物质必须定期清除。使用硝盐炉时，应注意硝盐超过一定的温度会发生着火和爆炸事故。因此，硝盐的温度不应超过允许的最高工作温度。另外，应特别注意硝盐溶液中不得混入木炭、木屑、炭黑、油和其他有机物质，以免硝盐与炭结合形成爆炸性物质而引起爆炸事故。 （5）液体氰化时，要特别注意防止氰化物中毒。进行高频电流感应加热操作时，应特别注意防止触电。操作间的地板应铺设胶皮垫，并注意防止冷却水洒漏在地板上和其他地方。 （6）镁合金热处理时，应特别注意防止炉子“跑温”而引起镁合金燃烧。当发生镁合金着火时，应立即用熔炼合金的熔剂（50%氯化镁＋25%氯化钾＋25%氯化钠熔化混合后碾碎使用）撒盖在镁合金上加以扑灭，或者用专门用于扑灭镁火的药粉灭火器加以扑灭。在任何情况下，都绝对不能用水和其他普通灭火器来扑灭，否则将引起更为严重的火灾事故。 （7）油中淬火操作的安全要求，操作时，应注意采取一些冷却措施，使淬火油槽的温度控制在80 ℃以下，大型工件进行油中淬火更应特别注意。大型油槽应设置事故回油池。为了保持油的清洁和防止火灾，油槽应装槽盖。 （8）矫正工件的工作场地位置应适当，防止工件折断崩出伤人，必要时，应在适当位置装设安全挡板。 （9）其他操作的安全要求无通风孔的空心件不允许在盐浴炉中加热，以免发生爆炸。有盲孔的工件在盐浴中加热时，孔口不得朝下，以免气体膨胀将盐液溅出伤人。管装工淬火时，管口不应朝向自己或他人。 五、焊接安全技术 焊接是利用局部加热或加压等手段，使分离的两部分金属通过原子的扩散与结合而形成永久性连接的工艺方法。焊接主要用来连接金属，常用于金属结构件的生产。 焊接方法的种类很多，根据实现金属原子间结合的方式不同，常用的有熔融焊、压力焊、钎焊。 熔融焊是利用外加热源使焊件局部加热至熔化状态，一般还同时熔入填充金属，然后冷却结晶成一体的焊接方法。熔融焊的加热温度较高，焊件容易变形。但接头表面的清洁程度要求不高，操作方便，适用于各种常用金属材料的焊接，应用较广。 压力焊（简称压焊）是对焊件加热（或不加热）并施压，使其接头处紧密接触并产生塑性变形，从而形成原子间结合的焊接方法。压力焊只适用于塑性较好的金属材料的焊接。 钎焊是将低熔点的钎料熔化，利用液态钎料在母材表面润湿、铺展，并与固态母材（焊件）相互扩散实现连接的焊接方法。它与熔焊方法不同，钎焊时母材不熔化。钎焊不仅适用于同种或异种金属的焊接，还广泛用于金属与玻璃、陶瓷等非金属材料的连接。 机械制造业中常用的是属于熔融焊的电焊、气焊与电渣焊，其中尤以电焊应用最广。 1. 电焊 电焊又分为电阻焊与电弧焊两类。前者是利用大的低压电流通过被焊件时，在电阻最大的接头处（被焊接部位）引起强烈发热，使金属局部熔化，同时机械加压而形成的连接；后者则是利用电焊机的低压电流，通过电焊条（为一个电极）与被焊件（为另一个电极）间形成的电路，在两极间引起电弧来熔融被焊接部分的金属和焊条，使熔融的金属混合并填充接缝而形成的。 1）设备、工具和材料 电焊作业设备、工具都较简单，主要设备有交流焊机、旋转式直流弧焊机和焊接整流器等。电焊机实质上是焊接电源，主要工具包括焊钳、焊枪和焊接电缆。 焊接的材料主要是焊条。焊条由金属焊芯和药皮两部分组成。焊芯的主要作用是作为电极和填充金属，其化学成分直接影响焊缝质量，焊芯通常用含碳、硫、磷较低的专用钢丝制成；药皮的作用主要是稳弧、保护、脱氧、渗合金及改善焊接的工艺性。由于焊条药皮中含有钾、钠等元素，能在较低的电压下电离，容易引弧并使之稳定燃烧以改善焊条的工艺性能，如能减少焊接飞溅、使焊缝成形美观；药皮在高温下熔化，可产生保护熔渣及隔离气体，减少氧和氮侵入金属熔池；药皮中含有锰铁、硅铁等铁合金，在焊接冶金过程中起脱氧、去硫、渗合金等作用。 2）危害 （1）事故危害。电焊作业中的事故危害主要有触电、火灾或爆炸、灼烫三种。 ① 触电。所有电焊工艺共同的主要事故风险是触电。电焊发生触电事故主要有以下几方面的原因： a. 焊机电源线的电压比较高（220 V/380 V），人体一旦触及，往往会造成事故。 b. 焊机的空载电压虽然不高（60～90 V），但已超过安全电压，在潮湿、水下和阴雨天等条件下，该电压有可能使触电者伤亡。在电焊过程中，操作者触及空载电压的机会较多（如更换焊条、清理工件和调节焊接电流等），加之思想麻痹等，致使电焊的触电伤亡事故大多是由触及空载电压造成的。 c. 电焊机和电缆在工作时受腐蚀性粉尘或蒸汽的作用，在室外作业时受雨雪侵蚀以及机械性损伤等，都容易造成绝缘层的老化、变质、硬化龟裂或破损，从而发生漏电危险。 d. 在锅炉、船舱或管道、金属容器里的电焊操作，由于作业空间狭小、金属电导率大或潮湿等原因，触电危险性较大。 ② 火灾或爆炸。电焊作业时，电流的热效应可能引起电气火灾，特别是焊接储存过易燃、易爆物品的容器或管道，或周围有易燃易爆物品时，电流的热效应可能引起电气火灾和爆炸事故。 ③ 灼烫。焊接时的弧光、溅出的火星及灼热的焊件，都可能导致灼烫伤。 （2）职业危害。 ① 辐射。焊接中焊工常直接受到弧光辐射（主要是紫外光和红外线的过度照射）和焊接中的电子束产生的X射线的照射，这会引起眼睛和皮肤的疾病，影响其身体健康。焊接中产生的高频电磁场也会使人头晕疲乏。 ② 尘毒危害。焊接过程中，由于高温使金属的焊接部位、焊条、污垢、油漆等蒸发或燃烧，生成有毒有害气体和粉尘，引起中毒或危害操作者的健康。 3）电焊设备和工具安全要求 电焊安全可从电焊设备安全和电焊工具安全两方面考虑。 （1）电焊设备安全。电焊作业的主要设备，应采取下列安全技术措施： ① 电焊机要有防止过载的热保护装置，各导电部分之间要有良好的绝缘设施，并有良好的保护接地。 ② 弧焊机空载时有自动断电保护措施。 （2）电焊工具在安全电焊作业时应做到以下两点： ① 电焊钳与焊接电线连接要牢固可靠，电焊钳绝缘良好。 ② 焊接电缆应有良好的导电能力及良好的绝缘外表。 4）个体防护 ① 保护眼睛不受伤害。使用镶有护目镜片的面罩，减弱电弧光的刺激，能过滤紫外线、红外线。 ② 防止皮肤受伤害。穿浅色或白色帆布工作服，工作服袖口要扎紧，扣好袖扣；戴防护手套。 ③ 防止急性职业病中毒。装有通风和吸尘设备，使用低尘少害的焊条，佩戴防尘口罩、防毒面具或呼吸滤清器。 ④ 防高处坠落。高空作业时，必须系好安全带，戴好安全帽。 5）安全操作要求 （1）电焊工必须经过训练，考试合格发给操作证后，才能独立操作。 （2）在操作过程中，必须严格遵守以下电气安全规定： ① 电焊机必须绝缘良好，其绝缘电阻不得小于1 MΩ ，否则不准使用。不准任意搬动接地设备。工作前，首先检査接地线、导线有无损坏，电焊变压器的一次电源线要保证绝缘，其长度宜为2.5～3 m。二次线应使用绝缘线，禁止使用厂房金属结构或其他金属物体接起来作导线使用（含零线）。导线接头不超过2个，要用绝缘布包好，电线不准拖在行人道路上，要挂起来。 ② 电焊机用电焊变压器，应该按照规定的时间间歇使用。 ③ 电焊机外壳和二次线圈绕组引出线的一端，在电源为三相三线制或单相制系统中，应安装保护性接地线，接地电阻不得超过 4 Ω ；在电源为三相四线制中性点接地系统中，应安装保护性接零线，其接地线、接零线断面应稍大些。在电焊机二次线圈绕组一端接地或接零时，则焊体本身不该接地，也不应接零，以防工作电流伤人或发生火灾。 ④ 在有接地线或接零线的工件上进行电焊时，应将焊件的接地线或接零线的接头暂时断开，焊完后再接上。在焊接与大地紧密相连的工件（如管路、房屋、金属、立柱、有良好接地的铁轨等）时，焊件接地电阻小于 4 Ω ，则应将电焊机二次线圈绕组一端接地或接零线的接头暂时断开，焊完后再恢复，总之，不能同时接地或接零（指二次端和焊件）。 ⑤ 焊接中没发生电弧时，电压较高，要特别注意防止触电。调整电流或换焊条时，要放下电把进行。焊接工作结束后，要将电源切断。 （3）进行焊接操作要做到如下要求： ① 在潮湿地点及金属容器内进行作业，要穿绝缘鞋和站在胶垫上。照明灯使用12 V，电焊、尖钳绝缘。使用有滤光镜的面罩，防止电弧射伤眼睛和烫伤面部。面罩与脸不要离得太远，防止电弧和紫外线从侧面射伤面部。 ② 工作地点要用屏风围起来，以免电弧、紫外线和火花溅飞焊渣射伤其他人员。 ③ 工作地点周围不要放置易燃易爆物品，严禁焊接未消除压力的容器和带有危险性的爆炸物品。 ④ 在高空或井筒内焊接时，要有人在场监护，要系安全带，要用铁板隔开，防止火花或焊渣四处飞溅引起火灾。 （4）禁止焊接有油污、有易燃易爆气体等的容器物品。 （5）禁止在不停电的情况下检修、清扫电焊机或更换保险丝，以防触电。 2. 气焊与气割 气焊是利用可燃气体与助燃气体，通过焊炬进行混合后喷出，经点燃而发生剧烈的氧化燃烧，以此燃烧所产生的热量去熔化工件接头部位的母材和焊丝而达到金属牢固连接的方法。气割是利用可燃气体与氧气混合燃烧的预热火焰，将金属加热到燃烧点，并在氧气射流中剧烈燃烧而将金属分开的加工方法。气割过程实际上是被切割金属在纯氧中的燃烧过程，而不是熔化过程。 1）设备、工具和常用材料 气焊和气割应用的设备包括气瓶及回火防止器等。应用的工具包括焊炬、割炬、减压器以及胶管等。气焊和气割均需使用气体材料，气体包括助燃气体和可燃气体，助燃气体是氧气，可燃气体有乙炔、液化石油气和氢气等。 气焊还需使用焊接材料。焊接材料有气焊丝和气焊熔剂（焊粉）。气焊用的焊丝起填充金属的作用，焊接时与熔化的母材一起组成焊缝金属。气焊熔剂的采用是为了防止金属的氧化以及消除已经形成的氧化物和其他杂质，在焊接有色金属材料时，必须采用气焊熔剂。 2）气焊和气割的主要危险和危害 （1）火灾、爆炸和灼烫。气焊与气割所应用的乙炔、液化石油气、氢气和氧气等都是易燃易爆气体，氧气瓶、乙炔瓶、液化石油气瓶都属于压力容器。在焊补燃料容器和管道时，还会遇到其他许多易燃易爆气体及各种压力容器，同时又使用明火，当焊接设备或安全装置有缺陷，或违反操作规程操作时，就极易构成火灾和爆炸的条件，从而引发火灾和爆炸事故。 在气焊与气割的火焰作用下，氧气射流的喷射，使火星、熔珠和铁渣四处飞溅，容易造成灼烫事故。较大的熔珠和铁渣能引着易燃易爆物品，造成火灾和爆炸。 （2）金属烟尘和有毒气体危害。气焊与气割的火焰温度高达 3 000 ℃以上，被焊金属在高温作用下蒸发、冷凝成为金属烟尘。在焊接铝、镁、铜等有色金属及其他合金时，除了这些有毒金属蒸气外，焊粉还散发出燃烧物；黄铜、铅的焊接过程中都能散发出有毒蒸气。在补焊操作中，还会遇到其他毒物和有害气体，尤其是在密闭容器、管道内的气焊操作，可能造成焊工中毒事故。 3）气焊设备安全操作要求 （1）焊、割前准备。为安全操作气焊设备，焊、割前需进行以下十方面的准备。 ① 检査橡胶软管接头、氧气表、减压阀等应紧固牢靠、无泄漏。严禁油脂、泥垢沾染气焊工具、氧气瓶。 ② 严禁将氧气瓶、乙炔发生器靠近热源和电闸箱，并不得放在高压线及一切电线的下面，切勿在强阳光下曝晒，而应放在操作工点的上风处，以免引起爆炸。四周应设围栏，悬挂“严禁烟火”标志，氧气瓶、乙炔气瓶与焊、割炬（也称焊、割枪）的间距应在10 m以上，特殊情况也应采取隔离防护措施，其间距也不准少于 5 m，同一地点有两个以上乙炔发生器时，其间距不得小于10 m。 ③ 氧气瓶应集中存放，不准吸烟和明火作业，禁止使用无减压阀的氧气瓶。氧气瓶应直立放置，支架稳固，防止倾倒；横放时，瓶嘴应垫高。氧气瓶应配瓶嘴安全帽和两个防震胶圈。移动时，应旋上安全帽，禁止拖拉、滚动或吊运氧气瓶，禁止戴有油脂的手套搬运氧气瓶。转运时应用专用小车，固定牢靠，避免碰撞。 ④ 乙炔气瓶使用前，应检査防爆和防回火安全装置。 ⑤ 按工件厚度选择适当的焊炬和焊嘴，并拧紧焊嘴，且无漏气。 ⑥ 焊、割炬装接胶管应有区别，不准互换使用，氧气管用红色软管，乙炔管用绿色或黑色软管。使用新软管时，应先排除管内杂质、灰尘，使管内畅通。 ⑦ 不得将橡胶软管放在高温管道和电线上，或将重物或热的物件压在软管上，更不得将软管与电焊用的导线敷设在一起。 ⑧ 安装减压器时，应先检査氧气瓶阀门接头不得有油脂，并旋开氧气瓶阀门出气口，关闭氧气瓶阀门时，须先松开减压器的活门螺丝（不可紧闭）。 ⑨ 检査焊（割）炬射吸性能时，先接上氧气软管，将乙炔软管和焊、割炬脱开后，即可打开乙炔阀和氧气阀，再用手指轻按焊炬上乙炔进气管接口，如手感有射吸能力，气流正常后，再接上乙炔管路。如发现氧气从乙炔接头中倒流出来，应立即修复，否则禁止使用。检査设备、焊炬、管路及接头是否漏气时，应涂抹肥皂水，观察有无气泡产生，禁止用明火试漏。 ⑩ 焊、割嘴堵塞，可用通针将嘴通一下，禁止用铁丝通嘴。 （2）焊、割操作中的注意事项如下： ① 开启氧气瓶阀门时，禁止用铁器敲击，应用专用工具，动作要缓慢，不要面对减压器。 ② 点火前，急速开启焊、割炬阀门，用氧气吹风，检查喷嘴出口。无风时不准使用，试风时切忌对准脸部。点火时，可先把氧气调节阀稍微打开后，再打开乙炔调节阀，点火后即可调整火焰大小和形状。点燃后的焊炬不能离开手，应先关乙炔阀，再关氧气阀，使火焰熄灭后才准放下焊炬，不准放在地上，严禁用烟头点火。 ③ 进入容器内焊接时，点火和熄火均应在容器外进行。 ④ 在焊、割储存过油类的容器时，应将容器上的孔盖完全打开，先将容器内壁用碱水清洗干净，然后再用压缩空气吹干，充分做好安全防护工作。 ⑤ 氧气瓶压力指针应灵敏正常，瓶中氧气不许用尽，必须预留余压，至少要留0.1～0.2 MPa的氧气，拧紧阀门，瓶阀处严禁沾染油脂，瓶壳处应注上“空瓶”标记。乙炔瓶比照规定执行。 ⑥ 焊、割作业时，不准将橡胶软管背在背上操作，禁止用焊、割炬的火焰作照明。氧气、乙炔软管需横跨道路和轨道时，应在轨道下面穿过或吊挂过去，以免被车轮碾压破坏。 ⑦ 焊、割嘴外套应密封性好，如发生过热时，应先关乙炔阀，再关氧气阀，浸水冷却。 ⑧ 发生回火时，应迅速关闭焊、割炬上的乙炔调节阀，再关闭氧气调节阀，可使回火很快熄灭。如紧急时（仍不熄火），可拔掉乙炔软管，再关闭一级氧气阀和乙炔阀门，并采取灭火措施。稍等一会儿后再打开氧气调节阀，吹出焊、割炬内的残留余焰和碳质微粒，才能再进行焊、割作业。 ⑨ 如发现焊炬出现爆炸声或手感有振动现象，应快速关闭乙炔阀和氧气阀，冷却后再继续作业。 ⑩ 进行高空焊、割作业时，应使用安全带。高空作业处的下面，严禁站人或工作，以防物体下落砸伤。 （3）焊、割作业完成后的注意事项如下： ① 关闭气瓶嘴安全帽，将气瓶置放在规定地点。 ② 定期对受压容器、压力表等安全附件进行试验检查、周期检查及强制检査。 ③ 短时间停止气割（焊）时，应关闭焊、割炬阀门。离开作业场所前，必须熄灭焊、割炬，关闭气门阀，排出减压器压力，放出管中余气。 ④ 如发现乙炔软管在使用中脱落、破裂、着火，则应立即熄灭焊、割炬火焰，再停止供气，必要时可折弯软管以熄火。 ⑤ 如发现氧气软管着火，则应迅速关闭氧气瓶阀门，停止供氧，但不准用折弯软管的办法熄火。 ⑥ 熄灭焊炬火焰时，应先关闭乙炔阀门，再关闭氧气阀门；熄灭割炬时，应先关切割氧，再关乙炔和预热氧气阀门，然后将减压器调节螺丝拧松。 ⑦ 在大型容器内焊、割作业未完成时，严禁将焊、割炬放在容器内，防止焊、割炬的气阀和软管接头漏气，在容器内储存大量的乙炔和氧气，一旦接触火种，将引起燃烧和爆炸。 3. 其他焊接的安全问题 焊接种类众多，安全问题突出，根据作业环境、地点的不同，焊接安全问题也应引起高度重视，可从以下几个方面考虑。 1）登高焊割作业安全 焊接工作人员在离地面2 m或2 m以上地点进行焊接与切割操作时，即称为登高焊割作业。这种作业必须采取安全措施以防止发生高处坠落、火灾、电击和物体打击等事故。 2）水下焊割作业安全 水下作业条件特殊，在水下进行电焊和气割时危险性很大，必须采取特殊的安全防护措施，以免发生爆炸、灼烫及电击、物体打击等工伤事故。准备工作安全措施和预防安全措施要仔细。 3）置换焊补安全
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发表于 2025-8-9 08:20:44
