可转位铣刀的前角你可以这样来认识和理解

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一、前角的基本概念

可转位铣刀的前角可分解为径向前角 γf和轴向前角 γp两个分量 ：

• 径向前角 γf（又称侧前角）：在垂直于刀具轴线的径向平面（F-F剖面）内测量，主要影响切削功率
• 轴向前角 γp（又称背前角）：在平行于刀具轴线的轴向平面（P-P剖面）内测量，影响切屑的形成和轴向力方向；当 γp 为正值时，切屑飞离加工面
  

可转位刀具的实际前角为刀片前角与刀杆刀片槽底面角度的代数和：γ₀刀具 = γ₀刀杆 + γ₀刀片 。例如某铣刀刀体前角-7°、刀片前角+10°，合成前角即为+3° 。

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二、三种常见前角组合类型可转位铣刀依据径向前角和轴向前角的不同组合，主要分为以下三类 ：
1. 双正前角（γf>0，γp>0）

优点

•减少切削力
•机床功率消耗最小
•排屑远离工件
•适合加工淬火和软的材料
缺点
•切刃薄弱
•不推荐使用在硬材料上
•如定位不当,会加工时抬起工件项目内容
特点切削轻快、排屑顺利、刃口锋利，但切削刃强度较差
切削接触方式两条切削刃相交的刀尖首先接触工件，刀尖承受冲击力大，须加强刀尖刚性
适用材料软材料、不锈钢、耐热钢、普通钢、铸铁、铝合金
适用工况小功率机床、工艺系统刚性不足、易产生积屑瘤的场合优先选用
刀片要求须采用带后角（多为11°）的刀片，并可在刀刃上磨出负倒棱以增强刃口强度
典型参数加工钢和铸铁 γp=7°、γf=0°；加工铝合金 γp=18°、γf=11°2. 双负前角（γf<0，γp<0）

优点

•进给量更大
•刀片强度最大化
•切刃利用最大化
缺点
•切削力更大（向下压）
•将切屑推向工件后方
•会产生毛刺项目内容
特点抗冲击能力非常强，但刀具不够锋利；切削力大、功率消耗多
切削接触方式前刀面首先接触工件，刀刃耐冲击性改善
适用材料铸钢、铸铁、高硬度、高强度钢
适用工况粗铣加工；铣刀直径63mm、80mm时多用此组合，提高刀具寿命效果显著
刀片要求可采用无后角的负型刀片，两面可用，切削刃数量增加一倍，利用率高
机床要求对机床功率和工艺系统刚性要求较高
注意轴向前角为负时切屑不能自动流出，切削韧性材料易产生积屑瘤和振动3. 正/负前角（γf与γp一正一负）这是市场上应用最广泛的组合 ：

优点

•比之前提到的两种铣刀切削力小
•更容易切削
•提高了金属去除率
•排屑远离工件
项目内容
典型形式市场上基本为轴向前角为正、径向前角为负的组合（γp>0，γf<0），很少相反
特点综合"双正"和"双负"的优点：既具备抗冲击能力，又较锋利，切削平稳、排屑顺利、金属切除率高
切削接触方式一条切削刃首先接触工件，比双正的刀尖接触抗冲击性强，比双负的前面接触方式更易切入
适用材料/工况加工钢、铸钢、铸铁，适合大余量铣削
刀片说明采用正轴向前角利于排屑、防止积屑瘤；负径向前角提供刃口强度
注意标准刀片不能直接使用，需改磨或特制此外，还有负正角型铣刀（γp<0、γf>0，主偏角45°~60°）：轴向正前角解决排屑问题，径向前角为负且较小主偏角加大刀尖强度，可铣削一般钢料，用金属陶瓷刀片还可加工模具钢、不锈钢等难切削材料 。

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三、三种组合对比总结表组合类型轴向γp径向γf切削特征典型应用
双正前角++锋利、轻快、排屑顺，刃口强度差软料、不锈钢、耐热钢、铝合金
双负前角−−抗冲击强、不锋利、功率消耗大铸钢、铸铁、高硬度高强度钢粗铣
正负前角+−兼顾锋利与抗冲击，排屑好钢、铸钢、铸铁、大余量铣削

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四、选择原则

• 机床刚性差、主轴悬伸长、功率有限 → 选双正前角（切削力小）
• 机床刚性好、功率大、铣削铸钢/铸铁 → 多选双负前角或正负前角
• 切削塑性材料 → 选较大前角；切削脆性材料 → 选较小前角
• 刀齿负荷大 → 选较小前角；反之可选较大前角
• 由于铣削常有冲击，铣刀前角一般应小于车刀，有时甚至取较大负值以增强刀齿强度和耐冲击性