浙江省质量协会发布 T/ZZB 3558-2023《多片锯用超薄硬质合金圆锯片》团体标准解读

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在木材加工行业不断向高效化、精细化迈进的背景下，多片锯用超薄硬质合金圆锯片的性能和质量对加工效率与产品质量有着关键影响。2023 年 12 月 1 日，浙江省质量协会发布 T/ZZB 3558-2023《多片锯用超薄硬质合金圆锯片》团体标准，并于 12 月 15 日正式实施。该标准由浙江省质量协会归口，由杭州吉冈工具有限公司作为主要起草单位，联合中国林业科学研究院木材工业研究所、杭州博野精密工具有限公司、浙江镁利洲科技有限公司等共同起草 。主要起草人包括洪亮、周驰、王学高、江翔彬、胡之光、李博、刘占仁、裘楠平等，他们凭借在木材加工机械领域丰富的技术研发、生产制造和标准制定经验，确保了标准的科学性、实用性和先进性。

一、标准适用范围与定位

本标准明确规定适用于锯片外径不大于 355mm，用于纵向锯切原木、含水木方、干燥木方、地板表板、木墙板、木龙骨、人造板等材料的多片锯用超薄硬质合金圆锯片。这一适用范围的精准界定，为锯片生产企业指明了产品的目标市场和应用场景，也为木材加工企业在不同加工任务中合理选择锯片提供了清晰的依据，同时为相关检测机构开展质量监督和性能评估提供了统一的标准尺度，对规范行业发展、提升整体产品质量具有重要意义。

二、术语定义与规范性引用文件

标准中未对术语进行单独定义，而是通过引用一系列规范性文件来明确技术要求和检测方法。引用 GB/T 14897.2 和 LY/T 2001-2011 界定的术语和定义，确保了标准中相关概念与行业通用术语的一致性。引用 GB/T 6394《金属平均晶粒度测定方法》、GB/T 13298《金属显微组织检验方法》等文件，为金相组织检测、晶粒度测定等提供了科学的方法和标准；引用 GB/T 14388《木工硬质合金圆锯片》、LY/T 2001-2011《超薄硬质合金圆锯片》等，使本标准在锯片的结构、尺寸、技术要求等方面与行业已有标准有效衔接。这些规范性引用文件构建起完整的技术支撑体系，保障了标准内容的严谨性和权威性。

三、分类与结构型式（一）锯片分类

锯片从结构型式上分为普通式样、凸台式样、刮刀式样、凸台刮刀式样。普通式样锯片适用于常规的木材锯切任务；凸台式样锯片通过增加凸台结构，增强了锯片的稳定性和刚性，适用于对锯切精度要求较高的加工；刮刀式样锯片配备刮刀，能够有效清理锯切过程中产生的木屑，减少锯切阻力；凸台刮刀式样则集合了凸台和刮刀的优势，在复杂工况下表现出色。这种分类方式充分考虑了不同锯切需求和加工场景，为用户选型提供了丰富的选择。

（二）结构与尺寸

1. 结构型式：锯齿形状严格符合 GB/T 14388 中的相关规定，确保锯片具有良好的切削性能。标准还给出了四种结构型式锯片的结构简图，清晰展示了刀片、锯齿、热膨胀槽、锯身、内孔等各部分结构，以及凸台式样的凸台、刮刀式样和凸台刮刀式样的内外刮刀等特殊结构，为生产制造和使用维护提供了直观的参考。

2. 结构尺寸：详细规定了锯片的主要结构尺寸，包括锯片外径（D）、锯齿宽度（B）、锯身厚度（b）、内孔直径（d）、近似齿距及齿数等参数。不同外径的锯片对应着多种锯齿宽度、锯身厚度和内孔直径的组合，且明确了各尺寸的极限偏差。例如，锯片外径为 110mm 时，锯齿宽度有 0.8mm、1.0mm 等规格，锯身厚度分别为 0.5mm、0.7mm，内孔直径可为 24mm、18mm 等 。同时，对凸台及刮刀结构尺寸也进行了规范，如凸台厚度（bc）、刮刀宽度（Br）等，以及不同外径锯片对应的刮刀数量 。这些精确的尺寸规定，保证了锯片的互换性和适配性，满足了不同型号多片锯设备的安装和使用要求。

3. 锯齿形状与标记方法：锯齿形状符合 GB/T 14388 相关规定，为锯切性能提供了基础保障。锯片标记方法采用 “锯片外径 × 锯齿宽度 × 锯身厚度 - 凸台厚度 × 内孔直径 × 齿数 × 齿形 + 刮刀数 × 最大工作转速” 的格式，通过标记可快速获取锯片的关键信息。如标记 “多片锯用超薄硬质合金圆锯片 230×1.3×0.9 - 1.8×70×36T + 3 (3 + 0) XzXy 3600”，清晰表明了锯片的各项参数，方便生产、销售和使用环节的信息传递与管理。

四、基本要求（一）设计研发

企业需具备运用计算机 3D 设计软件进行建模的能力，通过三维建模可以更直观地设计锯片结构，优化参数，提前模拟锯片在工作中的受力和运动情况，提高设计效率和质量。同时，应根据锯片使用的不同场景，建立锯片技术应用数据集，收集和分析不同材料、加工工艺下锯片的性能表现数据，为锯片的优化设计和精准选型提供数据支持。

（二）原材料

锯身材料选用抗拉强度不低于 800MPa，延伸率不低于 10% 的合金工具钢或弹簧钢材料，保证锯身在高速旋转和切削过程中具备足够的强度和韧性，不易发生断裂和变形。刀片材料也有明确的性能要求，确保其硬度、耐磨性等指标符合锯切需求，提高锯片的使用寿命和切削效率。

（三）工艺与装备

生产过程中应采用自动焊接、热模压整平、机械整平工艺、机械点压与滚压等先进工艺。自动焊接保证了刀片与锯身的焊接质量稳定可靠；热模压整平和机械整平工艺有助于提高锯身的平整度，减少锯切过程中的振动；机械点压与滚压工艺可增强锯片的预应力，提升锯片的整体性能。同时，企业需配备自动焊接机、数控侧面磨齿机、数控后角磨齿机等专业装备，实现生产过程的自动化和高精度加工。

（四）检验检测

企业应具备预应力、锯身硬度、厚度、几何精度等项目的检测能力，配备预应力检测仪、硬度计、金相显微镜等检测设备。通过对这些关键指标的检测，能够及时发现生产过程中的质量问题，确保出厂锯片的质量符合标准要求。

五、技术要求（一）外观质量

锯片表面不应有黑皮、裂纹、锈蚀、崩刃等影响使用性能的缺陷，表面粗糙度不应大于 1.6，良好的外观质量不仅有助于提高锯片的美观度，更重要的是保证锯片在工作时的稳定性和切削性能，减少因表面缺陷导致的锯切故障和安全隐患。

（二）锯身厚度与几何精度

锯身厚度极限偏差严格符合规定，确保锯片在不同批次生产中的尺寸一致性。几何精度方面，对径向圆跳动、端面圆跳动、对称度公差等指标进行了详细规定，不同外径范围的锯片对应不同的公差要求。例如，110≤D≤180 时，径向圆跳动不超过 0.03mm（D1=60），严格控制几何精度可有效减少锯片在高速旋转时的振动，提高锯切精度和表面质量，延长锯片和设备的使用寿命。

（三）锯片静平衡与金相组织

锯片需进行静平衡检验，许用不平衡量根据锯片外径大小设定，如 110≤D≤180 时，许用不平衡量为 200g・mm ，合理的静平衡控制可降低锯片运行时的振动和噪音，提高加工稳定性。金相组织要求显微组织为回火马氏体，晶粒度不小于 8 级，且不应存在脱碳现象，良好的金相组织保证了锯片材料的性能均匀性和稳定性。

（四）锯身硬度与焊接强度

锯身硬度不低于 HRC 47，确保锯身具备足够的硬度以承受切削力。焊接面剪切强度不应低于 150MPa，保证刀片与锯身之间的连接牢固，防止在锯切过程中刀片脱落，保障使用安全。

（五）负荷试验

负荷试验后的锯片不应有崩刃和显著磨钝现象，锯身不得有裂纹，并能继续使用。通过负荷试验模拟锯片在实际工作中的受力和磨损情况，检验锯片的综合性能和耐用性，确保锯片在正常使用条件下能够稳定可靠地工作。

六、试验方法与检验规则（一）试验方法

针对各项技术要求制定了详细的试验方法，外观采用目测法和比较法检验；锯身厚度、几何精度、锯片静平衡等检测分别依据 LY/T 2001-2011、YB/T 5223-2013 等相关标准规定的方法进行；金相组织检测按照 GB/T 13298 和 GB/T 6394 执行；焊接面剪切强度依据 YB/T 4325-2013 检测；负荷试验按照 LY/T 2001-2011 中第 6 章规定进行，明确的试验方法保证了检测结果的准确性和可比性。

（二）检验规则

检验分为出厂检验和型式检验。出厂检验是每批产品出厂前的必检环节，对外观、锯身厚度极限偏差、几何精度等关键项目进行检验，确保产品基本质量。型式检验在新产品试制、产品结构工艺重大调整等特定情况下进行，从当批产品中抽取 3%（最少不得少于两片）进行全面检测，只有型式检验项目全部符合要求，才能判定产品合格，严格的检验规则有效保障了产品质量的稳定性和可靠性。

七、标志、包装、运输和贮存要求（一）标志

锯片上标明制造厂商标、锯片外径、刀片宽度等关键信息，方便用户识别和了解产品。包装盒上也详细标注产品名称、标准号、制造厂名称等内容，为产品的销售和使用提供全面的信息支持。

（二）包装

锯片包装前进行防锈处理，并按照 GB/T 4879 进行防锈包装，确保锯片在运输和存储过程中不受腐蚀和损坏，保证产品质量。

（三）运输

在运输、装卸过程中保证包装完好，防止磕碰、侧置、重压、雨淋等情况发生，避免因运输不当导致锯片损坏，影响使用性能。

（四）贮存

锯片应放置在通风良好、干燥的场所贮存，不应与腐蚀性物品存放，为锯片提供适宜的存储环境，延长锯片的保质期。

八、质量承诺

企业承诺在用户对产品质量有诉求或异议时，4h 内做出响应，并在 24h 内提出解决方案，体现了企业对产品质量的高度负责和良好的服务意识。同时，产品具备唯一性标识，可实现按片 / 批追溯，便于企业对产品质量进行全程管控和问题排查，增强用户对产品质量的信任。

T/ZZB 3558-2023 标准的实施，将全面提升多片锯用超薄硬质合金圆锯片行业的标准化水平，规范企业生产行为，提高产品质量和市场竞争力，为木材加工行业的高效、精准发展提供有力支撑，推动行业朝着更加健康、有序的方向迈进。